華晨寶馬應用創(chuàng)新AI技術(shù)高效生產(chǎn)高品質(zhì)汽車高科技驅(qū)動數(shù)字化生產(chǎn)

2020-12-21 10:53:48 作者：wenzhou01

　　【太平洋汽車網(wǎng) 行情頻道】　　

　?。ㄉ蜿枺?shù)字化生產(chǎn)新時代，寶馬越來越廣泛地應用人工智能（AI）技術(shù)提高生產(chǎn)效率。通過集成應用AI技術(shù)，華晨寶馬不僅大幅度降低了生產(chǎn)復雜性，更有效提升了操作精準度，確保為客戶生產(chǎn)交付最高品質(zhì)的寶馬汽車。

　　優(yōu)化流程，確保高質(zhì)量生產(chǎn)

　　作為豪華汽車制造商，華晨寶馬始終追求更高產(chǎn)品品質(zhì)。當前，AI技術(shù)已經(jīng)被融入質(zhì)量控制流程，精準發(fā)現(xiàn)細微錯誤，確保每一輛華晨寶馬下線的汽車都擁有最高品質(zhì)。例如，在動力總成工廠，由本土團隊自主研發(fā)的AI視覺檢測系統(tǒng)被應用于汽缸蓋質(zhì)量檢測，有效提高了檢測精度，并大幅度提升了生產(chǎn)效率。

　　汽缸蓋是發(fā)動機的核心部件之一，對發(fā)動機性能至關(guān)重要。應用AI視覺檢測系統(tǒng)之前，工人每天需要檢測約2000個汽缸蓋，對于檢測人員的細致和視力都提出了極高的要求。新系統(tǒng)將高清攝像頭與AI技術(shù)結(jié)合，能夠自動識別部件表面的微小瑕疵，準確率高達99.7%。系統(tǒng)將報告任何潛在的瑕疵，并在觸控屏上顯示詳細信息。工人可以立即找到缺陷的準確位置，重新檢查并采取相應措施，極大地提高了操作效率。此外，華晨寶馬通過該套AI系統(tǒng)記錄和分析質(zhì)量數(shù)據(jù)，為供應商提供詳細的質(zhì)量反饋，推進全價值鏈質(zhì)量提升。應用該系統(tǒng)短短幾個月，返工時間減少，生產(chǎn)效率提高近30%。這套基于可識別細微表面缺陷的復雜AI算法由華晨寶馬IT團隊研發(fā)，目前已獲得專利授權(quán)，未來將應用于更多對表面品質(zhì)要求極高的生產(chǎn)場景。

　　“AI技術(shù)的應用對寶馬數(shù)字化轉(zhuǎn)型至關(guān)重要。我們在動力總成工廠的AI視覺檢測系統(tǒng)僅是其中一個案例。”華晨寶馬IT副總裁安博睿先生說道，“我們在本土進一步研發(fā)先進的AI解決方案，優(yōu)化質(zhì)量控制流程，為客戶提供最高質(zhì)量的BMW產(chǎn)品。”

　　華晨寶馬積極與寶馬集團生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)的AI專家開展合作之外，還鼓勵一線生產(chǎn)員工與華晨寶馬IT團隊分享生產(chǎn)實踐中遇到的挑戰(zhàn)或瓶頸，一同探索解決方案。得益于生產(chǎn)員工們源源不斷的創(chuàng)新和“零缺陷”理念，涌現(xiàn)了一批優(yōu)秀的本土創(chuàng)新AI解決方案。

　　例如在大東工廠的創(chuàng)新純電動BMWiX3總裝流程中，華晨寶馬將基于AI的圖像識別系統(tǒng)應用于質(zhì)量控制流程，以應對為海外市場生產(chǎn)BMWiX3的復雜性。由于不同市場需要不同數(shù)量和類型的安全標簽，因此標簽排列組合繁瑣且數(shù)量巨大。為解決這一難題，生產(chǎn)線上的工人手持攝像設(shè)備，通過自主研發(fā)的AI軟件，確保每一個標簽都貼在相應車輛的正確位置。任何錯誤都會在生產(chǎn)線旁邊的大屏幕上用紅色的十字標識標注出來。AI圖像識別系統(tǒng)實現(xiàn)了零錯誤率，滿足全球市場客戶的不同需求。

　　華晨寶馬在不同生產(chǎn)流程中推出了許多類似的AI圖像識別系統(tǒng)。系統(tǒng)能夠?qū)D片進行評估，并在幾毫秒內(nèi)將其與同一序列的數(shù)百張其他圖像進行對比，進而識別出任何偏離常規(guī)的情況，例如零件的位置、裝配錯誤或缺失，并相應地發(fā)出警告。這一高效、便捷的應用，成功的關(guān)鍵在于對AI軟件的“培訓”，通常生產(chǎn)團隊會提供數(shù)千張不同角度和燈光條件下的正確以及不正確的樣品，對軟件進行“訓練”。到達一定程度后，AI會開始自主學習，并且準確率會不斷提高。

　　除了對視覺刺激進行處理和分類，AI也同樣可以對聲音進行處理。因此，在車輛下線后的路試中，華晨寶馬利用AI技術(shù)更精準地分析每輛車的用聲品質(zhì)。此前，最終的用聲品質(zhì)依靠經(jīng)驗豐富的技師在不同的路況下聆聽以檢查車內(nèi)各功能的聲音狀況?，F(xiàn)在，技術(shù)人員可以通過AI技術(shù)對內(nèi)部異常噪音進行精確量化。首先，車內(nèi)放置麥克風，記錄路試時的聲音數(shù)據(jù)。收集聲音數(shù)據(jù)后，經(jīng)過訓練的AI軟件會對每一種聲音及其準確的分貝級別進行識別和分類，比如安全帶扣上的聲音。然后技術(shù)人員分析數(shù)據(jù)，報告任何質(zhì)量問題或異常情況，并將信息反饋給生產(chǎn)部門。通過AI技術(shù)的應用，華晨寶馬確保每一輛車都擁有客戶期待的靜謐和豪華車內(nèi)空間體驗。

　　AI應用大有可為，顯著提升生產(chǎn)力

　　AI技術(shù)和機器學習是華晨寶馬數(shù)字化生產(chǎn)戰(zhàn)略的一部分。這一戰(zhàn)略旨在充分利用創(chuàng)新技術(shù)優(yōu)勢，提升質(zhì)量、加強效率、提高機器利用率或支持人力等，進而提高生產(chǎn)力。

　　AI技術(shù)高效的數(shù)據(jù)學習和分析能力，使其在提升物流效率方面具有巨大潛力。因此，華晨寶馬正致力于將AI技術(shù)廣泛應用于物流的相關(guān)環(huán)節(jié)中。例如，在工廠維護設(shè)備時識別和訂購新零件，華晨寶馬IT團隊開發(fā)了AI圖像識別的手機應用，簡化了維修零件的訂購流程，為維修工人節(jié)省大量時間。通常情況下，當設(shè)備上的某個小部件需要更換時，維修工人需要回到辦公桌前，在龐大的部件數(shù)據(jù)庫中進行搜索，才能找到合適的部件?，F(xiàn)在，維修工人可以用手機對所需部件進行現(xiàn)場拍照。與淘寶網(wǎng)上使用的圖像識別方式類似，手機應用中的AI軟件會立即在圖像數(shù)據(jù)庫中準確找到相匹配的部件，并為維修工人提供訂購所需的所有必要信息。這款手機應用節(jié)省了寶貴的時間，更避免了訂購錯誤零件。此外，華晨寶馬還在生產(chǎn)線附近設(shè)置了智能柜，維修配件通過物流運輸，并且在維修工人需要的時候，通過手機通知他們領(lǐng)取。

　　華晨寶馬相信，多種技術(shù)的集成應用是未來生產(chǎn)的藍圖。只有當多種技術(shù)被無縫融合并協(xié)同工作時，生產(chǎn)力才能顯著提升。隨著沈陽生產(chǎn)基地的擴建和升級，華晨寶馬的戰(zhàn)略是打造出互聯(lián)、集成的整體式數(shù)字化生產(chǎn)環(huán)境。先進的AI技術(shù)有望助力機器人和物流的優(yōu)化，并將規(guī)劃流程中的模擬操作提升到全新水平。華晨寶馬將堅持數(shù)字化戰(zhàn)略，持續(xù)推進中國汽車生產(chǎn)的工業(yè)4.0技術(shù)，實現(xiàn)高效、靈活、可持續(xù)的生產(chǎn)系統(tǒng)，為客戶生產(chǎn)高品質(zhì)的產(chǎn)品。

　　寶馬集團

　　寶馬集團是全世界最成功的汽車和摩托車制造商之一，旗下?lián)碛蠦MW、MINI、Rolls-Royce和BMWMotorrad四個品牌，同時還提供汽車金融和高檔出行服務(wù)。作為一家全球性公司，寶馬集團在15個國家擁有31家生產(chǎn)和組裝工廠，銷售網(wǎng)絡(luò)遍及140多個國家和地區(qū)。

　　2019年，寶馬集團在全球共售出超過250萬輛汽車和超過17.5萬輛摩托車。2019年，集團總收入達到1042.1億歐元，稅前利潤達到71.18億歐元。截至2019年12月31日，寶馬集團在全球共有126,016名員工。

　　寶馬集團的成功源于其前瞻未來的遠見和具有高度責任感的行動。寶馬集團在整個價值鏈中貫徹生態(tài)和社會的可持續(xù)性發(fā)展策略，全面的產(chǎn)品責任以及明確的節(jié)能承諾已成為寶馬集團企業(yè)戰(zhàn)略的重要內(nèi)容。

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