蜂巢能源鹽城基地正式導(dǎo)入自研第三代超高速“飛疊”疊片技術(shù)

　　【太平洋汽車 新聞頻道】近日，由蜂巢能源自研的第三代超高速疊片技術(shù)——“飛疊”正式導(dǎo)入鹽城基地。4月12日，蜂巢能源鹽城基地總經(jīng)理李進召和工藝技術(shù)副總劉小安帶著廣大網(wǎng)友一起走進蜂巢能源鹽城，揭秘行業(yè)最領(lǐng)先的飛疊生產(chǎn)工藝。了解如何憑借規(guī)?；O簡化、集成化、智能化制造的優(yōu)勢，助力短刀電芯的生產(chǎn)，為客戶帶來更高效、更安全、更具成本優(yōu)勢的電池產(chǎn)品。

高效切疊 安全制造降本增效

來到鹽城基地6號產(chǎn)線裝配車間現(xiàn)場，4臺飛疊設(shè)備已然安裝調(diào)試完畢。

蜂巢能源工藝裝備中心負責人尹東星表示，飛疊通過三種途徑，從制造層面保證產(chǎn)品安全。首先，飛疊通過隔膜與極片的提前熱復(fù)合徹底消除隔膜褶皺以及極片掉粉的隱患；其次，飛疊通過疊片與熱壓集成的方式保證電池內(nèi)部結(jié)構(gòu)完全穩(wěn)定，能更好的提升產(chǎn)品良品率。

此外，飛疊還配備了最先進的AI視覺檢測功能，精確識別各種外觀與尺寸不良并及時調(diào)整切刀位置，可以實現(xiàn)CCD定位，將疊片對齊度精度控制在±0.3㎜以內(nèi)，糾偏精度控制在±0.2㎜以內(nèi)，可實現(xiàn)每層極片每個角部的100%對齊度檢測，解決了行業(yè)隔膜褶皺、對齊度不良等缺陷控制與監(jiān)測痛點問題。

目前鋰電產(chǎn)業(yè)處于進行TWh大規(guī)模制造時代，在設(shè)備產(chǎn)線高速化提升的同時，面臨制造成本居高不下與安全性等棘手問題，飛疊技術(shù)通過技術(shù)創(chuàng)新集成疊片，熱壓功能，減少設(shè)備占地面積，在單片效率方面實現(xiàn)對比傳統(tǒng)疊片路線提升200%以上，每GWh投資節(jié)省53%，設(shè)備單位占地節(jié)省45%以上，4臺飛疊設(shè)備一個月可生產(chǎn)30-40萬支短刀電芯，并可根據(jù)客戶需求柔性調(diào)整產(chǎn)品尺寸。預(yù)計飛疊6月份完成爬坡期，屆時生產(chǎn)良品率可達95%。

效率起飛 助力動力和儲能疊變

在動力電池市場，方形疊片與圓柱是兩條主要的技術(shù)路線。在技術(shù)路線選擇上，蜂巢能源采用疊片技術(shù)，并率先將疊片用于方殼電池制造，通過技術(shù)創(chuàng)新迭代，突破疊片技術(shù)效率瓶頸，從第一代疊片技術(shù)單工位疊片效率0.6秒/片，到高速疊片技術(shù)2.0實現(xiàn)單工位疊片效率0.45秒/片且同時疊兩片，再到第三代高速疊片技術(shù)飛疊實現(xiàn)了0.125秒／片的疊片速度，趕超卷繞效率。

隨著儲能市場的爆發(fā)，大電芯成為趨勢。疊片工藝更適合儲能市場對長薄化大容量電芯的要求。同時，儲能市場對電芯的安全性與一致性要求更高。飛疊技術(shù)實現(xiàn)極片與隔膜完全復(fù)合，保證了正負極反應(yīng)界面的一致性，加上先進的AI視覺檢測功能，確保了產(chǎn)品內(nèi)部的零缺陷，能夠為儲能市場提供更安全、一致性更好的電芯產(chǎn)品。

蜂巢能源也秉承開放的態(tài)度，公開表示將飛疊技術(shù)向全行業(yè)公開授權(quán)，推動整個行業(yè)制造水平的提升進步。

（圖/文/攝：太平洋汽車 丁兵兵）