實(shí)現(xiàn)黑燈狀態(tài)下自動(dòng)化生產(chǎn) 探訪吉利CMA西安工廠

　　【太平洋汽車網(wǎng) 技術(shù)頻道】要說(shuō)目前吉利最當(dāng)紅的車型，就非吉利星越L莫屬，它9月份的銷量成績(jī)?yōu)?0168臺(tái)，上市2個(gè)多月累計(jì)銷量達(dá)到26263臺(tái)，并且據(jù)廠方有人介紹，目前累計(jì)訂單已經(jīng)突破6萬(wàn)臺(tái)，足以證明消費(fèi)者對(duì)它的認(rèn)可。而一臺(tái)成功車型離不開(kāi)一家成功的制造工廠，吉利星越L就當(dāng)誕生于吉利西安工廠。

　　廠家對(duì)外宣稱吉利西安工廠是全球首個(gè)全架構(gòu)、全能源、全車系超級(jí)智能黑燈工廠，那么大家會(huì)問(wèn)什么是黑燈工廠？其實(shí)黑燈工廠是“Dark Factory”的直譯，即智慧工廠。主要是通過(guò)無(wú)人化、自動(dòng)化實(shí)現(xiàn)沖壓、焊裝、涂裝和總裝。并且工廠人數(shù)會(huì)控制在比較低的范圍，目前為2000人。

　　另外上面說(shuō)到的全架構(gòu)是指為全面架構(gòu)造車時(shí)代而生的原生工廠，能承接CMA和SEA兩大架構(gòu)車型、全能源：能滿足電動(dòng)車、混動(dòng)車、燃油車進(jìn)行共線生產(chǎn)，而全車型：滿足3大平臺(tái)、6款車型柔性自動(dòng)智能化共線生產(chǎn)。采用全自動(dòng)轉(zhuǎn)臺(tái)及切換庫(kù)進(jìn)行車型切換，可在1分鐘之內(nèi)完成。

　　目前新車越來(lái)越講究智能化，而汽車工廠同樣要講究智能化，吉利西安工廠擁有智能的一面。首先每一臺(tái)車都有一個(gè)檔案，能夠追溯整個(gè)生產(chǎn)的全過(guò)程。包括整車質(zhì)量、零件批次、電檢結(jié)果、擰緊結(jié)果、加注結(jié)果等，安全溯源。MES系統(tǒng)一年產(chǎn)生360萬(wàn)條數(shù)據(jù)（包含圖片、影像），數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)上傳云端，一臺(tái)車一天上傳3兆，工廠一年將上傳5600TB的數(shù)據(jù)。其次通過(guò)超級(jí)計(jì)算機(jī)大腦，實(shí)現(xiàn)整車制造AI管理，能實(shí)現(xiàn)精準(zhǔn)定位每個(gè)質(zhì)量環(huán)節(jié)，來(lái)評(píng)判分析生產(chǎn)的上游工序是否合格等。

　　西安工廠是吉利占地面積最大、投資最多、產(chǎn)品和工藝都處在最頂端的工廠。它總占地面積為2260畝，最大年產(chǎn)能能達(dá)到36萬(wàn)臺(tái)。其次在品控方面，整車零部件累計(jì)誤差±0.5mm。然后工藝水平是吉利集團(tuán)里面最高，工廠集數(shù)字化、自動(dòng)化、智能化、柔性化為一體。

　　工廠內(nèi)部擁有一臺(tái)長(zhǎng)達(dá)3.2公里的試車跑道，包含NVH異響測(cè)試路、NVH風(fēng)噪測(cè)試路、性能檢查測(cè)試路和智能駕駛測(cè)試路4大部分共21種路譜，模擬了用戶日常生活所遇到的全工況。

　　西安工廠還是一座制造生命周期零污染的綠色生態(tài)工廠。在2022年能實(shí)現(xiàn)整車制造周期“三零”綠色循環(huán)系統(tǒng)：0廢水排放、0廢物填埋、0有害物排放。其次它擁有40萬(wàn)㎡的超級(jí)光伏發(fā)電系統(tǒng)，年發(fā)電量6600萬(wàn)度，年節(jié)省標(biāo)煤25072噸，減少二氧化碳62482噸。工廠內(nèi)部實(shí)現(xiàn)20%的綠化率。

一、沖壓車間

　　沖壓工藝是整車制造四大工藝中的第一環(huán)節(jié)，主要承擔(dān)乘用車車身沖壓件的生產(chǎn)制造任務(wù)。沖壓車間總建筑面積達(dá)到2.7萬(wàn)平方米，運(yùn)用整線防塵降噪、自動(dòng)化搬運(yùn)、一鍵換模等先進(jìn)技術(shù)，成品運(yùn)輸采用AGV運(yùn)輸系統(tǒng)。

　　內(nèi)部配備12臺(tái)壓力機(jī)，規(guī)劃有有3條高速?zèng)_壓線。沖壓線的主控臺(tái)，采用人機(jī)界面，方便作業(yè)人員記中操作與監(jiān)控，可實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)區(qū)域無(wú)人化管理。目前A線和B線已安裝完成并且投入生產(chǎn)，能滿足當(dāng)前年產(chǎn)10萬(wàn)輛車的需求。另外C線作為預(yù)留產(chǎn)線。

　　另外在生產(chǎn)線上首次配備德國(guó)SMT濕式清洗機(jī)和Wandres干式清洗機(jī)，拆垛同時(shí)配置氣刀拆垛，廢料線預(yù)留鋁板傳輸。可隨時(shí)切換生產(chǎn)鋁板，滿足輕量化車身生產(chǎn)需求。整線可實(shí)現(xiàn)三分鐘自動(dòng)換模。然后在生產(chǎn)線尾部配置AGV，一鍵入庫(kù)，通過(guò)調(diào)度管理系統(tǒng)，自動(dòng)巡航完成沖壓件中轉(zhuǎn)。

　　而大沖壓件采用全自動(dòng)藍(lán)光掃描測(cè)量系統(tǒng)，采用非接觸光學(xué)測(cè)量原理，通過(guò)光柵投影的方式實(shí)現(xiàn)高密度點(diǎn)云獲取，精度高達(dá)0.03mm。最后車間配備智能立體倉(cāng)庫(kù)，并采用WMS倉(cāng)儲(chǔ)系統(tǒng)，一鍵操作完成端拾器出入庫(kù)，立體倉(cāng)儲(chǔ)空間，存儲(chǔ)利用率提升400%。

二、焊裝車間

　　焊裝車間是整車制造四大工藝?yán)锏牡诙€(gè)環(huán)節(jié)，主要負(fù)責(zé)白車身焊接組裝與四門兩蓋的裝配調(diào)整工作，也是整個(gè)車身骨架構(gòu)建最重要的環(huán)節(jié)。這個(gè)車間的戰(zhàn)地面積為9.1萬(wàn)平方米，配備有三坐標(biāo)測(cè)量室、PCF間、撕裂室、金相室等質(zhì)量檢測(cè)功能區(qū)，實(shí)時(shí)監(jiān)控白車身制造過(guò)程尺寸，滿足焊接強(qiáng)度試驗(yàn)功能需求。全車間共585臺(tái)機(jī)器人，焊接自動(dòng)化率可達(dá)100%，包含有點(diǎn)焊、凸焊、螺柱焊、Arplas焊、激光熔焊、激光切割、MAG/MIG焊、拉鉚、在線沖孔、滾邊、壓機(jī)包邊11種先進(jìn)制造工藝，具備5+1車型柔性共線生產(chǎn)能力，生產(chǎn)節(jié)拍可達(dá)60JPH。

　　車身和頂蓋采用自動(dòng)激光熔焊工藝，頂蓋使用3D視覺(jué)引導(dǎo)全自動(dòng)精準(zhǔn)定位。相比傳統(tǒng)點(diǎn)焊，具備焊縫寬度小，零件變形小、焊接速度快、聚焦光點(diǎn)小、定位精度高等優(yōu)點(diǎn)。

　　預(yù)拼工位的兩臺(tái)機(jī)器人將上方平臺(tái)輸送過(guò)來(lái)的左右側(cè)圍總成抓取，與下車體進(jìn)行自動(dòng)化預(yù)拼，然后輸送總拼工位。總拼的過(guò)程通過(guò)夾具的定位銷、定位導(dǎo)軌、定位塊和夾緊機(jī)構(gòu)來(lái)完成。

　　主線測(cè)量工位采用ISV集群式柔性車線測(cè)量系統(tǒng)，可以100%對(duì)車身235個(gè)關(guān)鍵測(cè)量點(diǎn)完成測(cè)量并儲(chǔ)存數(shù)據(jù)，用于對(duì)車身尺寸穩(wěn)定性的精準(zhǔn)監(jiān)控。

三、涂裝車間

　　涂裝車間總占地面積3.3萬(wàn)平方米，主要承擔(dān)了車身防腐/密封、NVH（隔音降噪）、噴涂裝飾等任務(wù)。全車間2000多個(gè)工藝參數(shù)、150多個(gè)能耗參數(shù)、1000多個(gè)設(shè)備參數(shù)實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)實(shí)時(shí)監(jiān)控致力于打造一個(gè)全球最為先進(jìn)的投資精益、工藝先進(jìn)、節(jié)能環(huán)保、智能高效的“無(wú)塵化”制造車間。

　　此車間采用1. 面漆采用全球最為先進(jìn)的B1B2水性免中涂工藝（相比傳統(tǒng)工藝在揮發(fā)性有機(jī)物排放降低30%）、擁有干式噴漆室、采用整車自動(dòng)化涂噴（可實(shí)現(xiàn)車輛的全自動(dòng)輸送。面漆線通過(guò)配備84臺(tái)機(jī)器人，實(shí)現(xiàn)內(nèi)、外板全自動(dòng)噴涂，自動(dòng)化率達(dá)75%。）、全自動(dòng)涂膠（36臺(tái)機(jī)器人實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)涂膠；擁有VTM視覺(jué)定位系統(tǒng)以及定量缸控制技術(shù)，誤差控制在±0.15mm。）等技術(shù)。

四、總裝車間

　　總裝車間是車輛生產(chǎn)四大工藝的最后一站，在這里會(huì)完成車輛整車零部件、主體的裝配工作。它的占地面積10.8萬(wàn)平方米，生產(chǎn)線采用模塊化、智能化、柔性化、自動(dòng)化的裝配系統(tǒng)。

　　它分別擁有柔性化生產(chǎn)線（內(nèi)飾線電動(dòng)可升降滑板、底盤(pán)線EMS電動(dòng)升降吊具，可兼容多平臺(tái)、多款車型）、高精度裝配工具（配備超過(guò)500把高精度電動(dòng)擰緊工具）、底盤(pán)整體自動(dòng)合裝（底盤(pán)整體自動(dòng)合裝實(shí)現(xiàn)車身與底盤(pán)全自動(dòng)一次合拼，高精度伺服擰緊軸實(shí)現(xiàn)底盤(pán)安裝點(diǎn)同步擰緊，可滿足30顆螺栓16s內(nèi)完成同步擰緊，擰緊定位精度為±0.25mm）等特點(diǎn)。

　　另外實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化裝配（風(fēng)擋玻璃涂膠安裝、輪胎安裝均采用無(wú)人化全自動(dòng)安裝，具備高精度視覺(jué)識(shí)別系統(tǒng)，實(shí)時(shí)監(jiān)控過(guò)程數(shù)據(jù)）和智能化裝配（全方位搭建裝配工業(yè)4.0，導(dǎo)入智能、互聯(lián)、高效的扭矩管理系統(tǒng)，所有裝配力矩具備閉環(huán)控制，實(shí)現(xiàn)裝配過(guò)程實(shí)時(shí)控制與數(shù)據(jù)記錄的功能，EPS擰緊防錯(cuò)系統(tǒng)提供完整的過(guò)程防錯(cuò)）

　　在輪胎自動(dòng)安裝設(shè)備配備4臺(tái)德國(guó)進(jìn)口ABB機(jī)器人，主要包括自動(dòng)上料系統(tǒng)、視覺(jué)定位系統(tǒng)、同步擰緊系統(tǒng)、螺栓供料系統(tǒng)，最少可以儲(chǔ)存800顆以上螺栓。

　　最后車輛下線后的檢測(cè)線稱為OK線，檢驗(yàn)內(nèi)容包括內(nèi)外飾、鈑金、油漆噴涂效果，功能、機(jī)艙、車輛啟動(dòng)等涵蓋了整車制造過(guò)程60%的檢查項(xiàng)目，承擔(dān)車輛外觀、電子元件等各個(gè)方面狀態(tài)指標(biāo)的質(zhì)檢。通過(guò)人工和機(jī)器的雙重檢車來(lái)把控產(chǎn)品的合格度。

　　全文總結(jié)：吉利西安制造工廠的自動(dòng)化和智能化水平在自主品牌里面都表現(xiàn)得相當(dāng)高，甚至超越了部分合資大廠，能在黑燈環(huán)境下實(shí)現(xiàn)智能化生產(chǎn)，并且生產(chǎn)線和制造體系都能滿足歐盟標(biāo)準(zhǔn)。誕生于此的星越L是目前吉利的重磅車型，擁有和合資產(chǎn)品較勁的實(shí)力，在今天也迎來(lái)了第30000臺(tái)下線歷程。（圖/文/攝：太平洋汽車網(wǎng) 潘洪瀚）