探秘TNGA生產線 廣汽豐田南沙工廠參觀

　　【太平洋汽車網 技術學堂頻道】TNGA對關注豐田的小伙伴們來說早就不陌生了，是的，至今為止，離TNGA架構誕生已經有3年。在這些時間里，我看過許多人對TNGA架構的講解，也寫過與TNGA相關的文章，也親自坐進過全新第八代凱美瑞體驗了TNGA架構所帶來的真實的巨大改變，但是走進工廠，來到生產線還是第一次。今天，我將帶著滿滿的期待和疑問，揭開關于TNGA架構和全新第八代凱美瑞更多的秘密。

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　　南沙工廠目前增加了第三條生產線主要生產小型車，新生產線計劃于2018年1月投產，生產能力約為10萬臺，后期可根據需求快速擴充至20萬臺/年。目前工廠年產量約40萬臺。

　　關于TNGA的介紹我們之前已經非常詳細的介紹過，這里就不贅述，點擊下圖了解TNGA。

　　據廣汽豐田方介紹，2017年廣汽豐田生產線一次合格率達到98.8%。零部件不合格率為0.38PPM，即100萬個零件中不合格產品只有0.38件。

　　沖壓車間的工作內容是將原鋼板材料通過壓力機沖壓成車輛所需要的形狀的步驟。

　　廣汽豐田南沙工廠沖壓車間在全新第八代凱美瑞內置件規(guī)模中，一共生產53套模具，71個部品。在模具數量方面，屬于業(yè)界內的一個比較領先的水平。

　　模具進口后會按照量產標準進行現地生產的各種測試，使新凱美瑞高強度鋼專用模具可以穩(wěn)定地生產高品質的板件。

　　除了自家工廠生產的鋼強度外，第八代全新凱美瑞還用到了1500MPa的熱成型鋼，這部分熱成型鋼由合作供應商海斯坦普所提供。

　　由于全新第八代凱美瑞因車身線條設計更為復雜，在沖壓車身覆蓋件的時候，要求會較先前的沖壓產品高不少。其中側圍的要求最為復雜，其在沖壓時要確保2000多個測定點的精度。（25mm為一個測定點）

　　焊裝車間的工作主要是將沖壓車間生產和供應商供應的板件拼裝成一個完整的白車身。

　　焊裝車間的生產線主要包括：地板線、側圍線、車身總拼線以及車身增打線。

　　為應對第八代凱美瑞高剛性車身的焊接精度，在增打線和總拼線還新增113套高速機器人、高壓力焊槍以及電極頭整形機、新型涂膠機器人等。

　　為保證焊接的品質，這條生產線上導入了電級頭整形機器人，在每次焊接后都會做一次修復，保證電級頭的狀態(tài)以及每個焊點的品質。

　　超聲波檢測相比傳統(tǒng)的全破壞檢查，提高了檢查效率，減少零部件報廢率，同時從數據上量化了焊點的強度，為整車的強度保證提供了數據支持。

　　在線激光測量是目前大部分較為先進的工廠都在使用的一項技術，TNGA生產線當然也不例外。

　　激光在線測量，檢測車體各部件的安裝精度，實現即時的精度檢測功能，主要是測量翼子板與前門、前門與后門、后門與側圍間的間隙與段差。它能夠提供全面、有價值的數據，來分析車身精度的變化趨勢，將品質不良消除在萌芽狀態(tài)。

　　涂裝車間的任務就是將焊裝車間完成的白車身涂上一層層的漆，除了加強車身防銹，主要是讓車身看起來更加美觀。涂裝的過程一般都需要經過清洗、電泳、色漆、清漆等步驟。

　　從噴漆前準備到完成雙色車身噴涂，比普通版本的車型噴涂多出50多個步驟、增加165分鐘生產流程，其中兩種顏色的交界面需要用30分鐘檢查。

　　總裝車間是生產的最后一個車間，在這里所有的零部件會進行組裝，此時會將涂裝后的車身與內飾動力總成、底盤等進行合裝，拼成一臺完整的車。

　　總裝車間包括了動力總成與底盤合裝線、內飾裝配線和合裝好的動力總成、底盤與車身的合裝線這三條生產線。

　　這對設備的整體對位精度有更高的要求，這要求發(fā)動機與底盤的相對角度偏差要小于0.2度以內，否則是無法安裝搭載的。為了實現質量與效率的同時提升，TNGA生產線采用了更高精度的底盤切換件。

總結：

　　TNGA架構下的新車型--第八代凱美瑞的引入中國后，由于其品質的大幅度提升，每一個改進點都需要對應在工廠有一系列的配套升級，這不僅對于目前這一款產品來說有著很大的意義，對于今后廣汽豐田別的車型來說，也有著很大的品質升級空間。（圖/文：太平洋汽車網 遲東寧、攝：廣汽豐田官方、太平洋汽車網 遲東寧）