解密廣州豐田“零庫存”現象原創(chuàng)

　　解析廣州豐田成功之道  系列之二 

　　“TPS”這個頻頻見諸報端的字眼，幾十年前在全球汽車制造業(yè)激起了驚濤駭浪，讓昔日汽車工業(yè)諸位老大紛紛放下身段，競相研究甚至效仿這匹的“黑馬”后發(fā)制人的秘訣--豐田獨特的精益生產方式。TPS（豐田生產模式）作為一種文化，已經深入到了廣州豐田生產和運營的每一個環(huán)節(jié)中。除了自動化、標準化和持續(xù)改善之外，它的精髓還在于準時化生產（Just In Time ，縮寫為JIT），以“零庫存”為目標，極力提倡減少庫存。在廣豐的眼中，企業(yè)運行時的“庫存”是最大的浪費。

　　環(huán)環(huán)相扣的拉動式生產

　　汽車工業(yè)的傳統(tǒng)思考方式是“前一道工序向后一道工序供應工件。”這種傳送帶式的大批量的盲目生產，往往會造成過度生產的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、加工本身的浪費及等待的浪費等。

　　為了徹底消除浪費，早期的豐田在美國“自選超市方式”的啟發(fā)下，把超市看作生產線上的前一道工序，顧客購買相當于后一道工序，他們在需要的時間買需要數量的商品，而超市將立即補充顧客買走的那一部分商品。豐田經過實際生產中的不斷完善與調校后，拉動式生產（Pull System）應運而生，即“由后一道工序在需要的時刻到前一道工序去領取需要數量的特定零部件，而前一道工序則只生產所需要領取的數量。”

　　因此，在廣州豐田的總裝車間，看不到分門別類堆積在物架上的零部件，也見不到其他工廠“零部件搬運工往來穿梭”的繁忙景象。這都歸功于豐田SPS（對裝配線成套供給零部件）體系，即每一個物料架緊隨一輛等待裝配的車身，總裝工人只需在物料架和車身同步流動的平臺上，將觸手可及的零部件對號入座裝配上車身即可，連工人轉身取物料的時間都省了。“通過對零部件采取這種'配餐式'的供應，在必要的時間內生產必要數量的產品，是豐田精益生產方式所倡導的�！睆V州豐田高層曾表示。因此廣州豐田無論整車還是零部件，都能實現“零庫存”的管理目標，同時也掀起了“60秒生產一輛凱美瑞”的新一輪效率革命，兌現了“顧客買多少，就送多少到顧客手上”的承諾。

　　看板方式成“獨創(chuàng)利器”

　　廣州豐田不僅引進了豐田最先進的設備和人才，還引進了生產中非常重要的一環(huán)：看板方式。根據拉動式生產的實際情況，把生產計劃下達給最后的組裝線，在指定的時間生產指定數量的指定車型，組裝線便依次向前一道工序領取所需要的各種零部件。在這過程中，“用于領取工件或者傳達生產指令的媒介”就是為拉動式生產而量身定做的“看板方式”。

　　“思路其實很簡單�？窗逵涗浟怂�需物品的信息內容，廣豐的所有生產人員都根據看板所顯示的信息，來生產零部件或完成品，它起到了傳遞生產和運送指令、調節(jié)生產均衡、改善運營機制等作用�？窗宸绞绞菑呢S田汽車的零部件生產開始的，但它的優(yōu)越性使其在全工程里擴展開來，已經成為了豐田汽車的中樞神經�！睋�業(yè)內有關人士表示。

　　“帶人字邊的自動化”造就高效率

　　除了引進豐田全球領先的生產設備，實現了工程的高度自動化，同時在廣州豐田，還有一個專有名詞“帶人字邊的自動化”，它來自豐田的一個生產理念：先進的設備只是起點，人才是品質的最終保障。

　　據了解，早在工廠尚未建成之前，廣州豐田就先期投資1千多萬元建設了員工的技能訓練場，對每一個崗位員工都進行基本技能訓練，同時，還派出了大批班、組長、高技能人員到日本接受嚴格的現場管理及技術培訓，讓他們的管理水平、專業(yè)技能得到更高的提升；為了確保生產品質，公司在投產初期，還邀請了眾多日本專家進駐廣州豐田，現場作業(yè)、現場指導工作。

　　值得一提的是，豐田還一反傳統(tǒng)生產系統(tǒng)中的“定員制”，根據生產量的變動，彈性地增減各生產線的作業(yè)人數，運用較少的人員資源完成更多的生產活動，這就對作業(yè)人員提出了更高的要求。為了適應人員彈性配置的方法，廣州豐田的員工通過專業(yè)化的技能培訓成為了身懷各種技能的“多面手”，使廣州豐田的生產效率達到了極高的水準。

　　一位汽車行業(yè)營銷研究專家曾針對豐田準時化（JIT）生產方式表示：“在沒有庫存的情況下，客戶需要多少產品，豐田就會第一時間生產多少產品，這與超市中顧客購買商品后的貨品補充如出一轍。啟動準時化系統(tǒng)按鈕的那個角色總是顧客�！�

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　　TPS是什么？

　　TPS即“豐田生產方式”(Toyota Prodution System，簡稱TPS)，這不但是豐田能在全球汽車市場中取得成功的關鍵，也是為很多企業(yè)從豐田借鑒的一套生產模式。準時化、自動化、標準化、持續(xù)改善，是TPS的四個組成部分，用兩句話基本可以涵蓋了TPS的精髓；一是采用不使次品流入到下一個流程的系統(tǒng)，各個流程均保證產品質量，從而保證得到高品質的產品；二是通過不斷改善(更準時化、自動化、標準化)，以不斷提升品質并降低成本，確保產品擁有一個顧客滿意的價格。